Supardjo Supardjo
Fakultas Sastra dan Seni Rupa, Universitas Sebelas Maret, Jalan Ir. Sutami 36A, Kentingan, Surakarta

Published : 13 Documents
Articles

Found 13 Documents
Search

INTERAKSI BAHAN BAKAR U3SI2-AL DENGAN KELONGSONG ALMG2 PADA ELEMEN BAKAR SILISIDA TMU 2,96 GU/CM3 PASCA IRADIASI Ginting, Aslina Br.; Ajiriyanto, Maman Kartaman; Supardjo, Supardjo
Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 21, No 1 (2015): Februari 2015
Publisher : Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2015.21.1.2255

Abstract

INTERAKSI BAHAN BAKAR U3Si2-Al DENGAN KELONGSONG AlMg2 PADA ELEMEN BAKAR SILISIDA TMU 2,96 gU/cm3 PASCA IRADIASI. Telah dilakukan analisis interaksi bahan bakar U3Si2-Al dengan kelongsong AlMg2 pada pelat elemen bakar (PEB) U3Si2-Al tingkat muat uranium (TMU) 2,96 gU/cm3 pasca iradiasi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh radiasi terhadap perubahan mikrostruktur PEB selama di reaktor. Untuk mengetahui pengaruh radiasi terhadap mikrostruktur PEB U3Si2-Al perlu dipahami interaksi kelongsong AlMg2 dengan inti elemen bakar U3Si2-Al pra maupun pasca iradiasi. Pengujian pra iradiasi dilakukan pemanasan PEB U3Si2-Al TMU 2,96 gU/cm3 dengan ukuran 10x10 mm di dalam tungku DTA (Differential Thermal Analysis) dengan variasi temperatur 450, 550, 650, 900 dan 1350oC. PEB U3Si2-Al TMU 2,96 gU/cm3 pasca iradiasi dilakukan pemotongan di dalam hotcell dengan ukuran 2x10 mm sebanyak 3 (tiga) sampel bagian bottom, middle dan top PEB. Potongan PEB U3Si2-Al TMU 2,96 gU/cm3 pra maupun pasca iradiasi dikenakan preparasi metalografi meliputi mounting, grinda, poles, dan etsa. Pengamatan mikrostruktur interaksi bahan bakar U3Si2 dengan kelongsong AlMg2 dalam PEB U3Si2-Al pra iradiasi dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM-EDS), sedangkan pengamatan mikrostruktur PEB U3Si2-Al pasca iradiasi dilakukan menggunakan mikroskop optik di dalam hotcell. Hasil interaksi U3Si2dengan matrik Al maupun kelongsong AlMg2 pada PEB U3Si2-Al pra iradiasi terjadi aglomerat dengan pembentukan senyawa baru U(Al,Si)x dan UAlx. Pembentukan aglomerat semakin besar dengan meningkatnya temperatur pemanasan. Interaksi U3Si2 dengan matrik Al maupun kelongsong AlMg2 pada PEB U3Si2-Al pasca iradiasi diperoleh hasil bahwa pada kelongsong bagian atas dan bawah terjadi lapisan oksida dan pada bagian tengah PEB terbentuk layer senyawa U(Al,Si)x berwarna abu-abu terang dengan ketebalan sekitar 1-3 mikron. Dari hasil analisis ini diperoleh bahwa PEB U3Si2-Al pra maupun pasca iradiasi ke duanya menghasilkan senyawa intermetalik U(Al,Si)xINTERACTION OF U3Si2-Al FUEL ELEMENT WITH AlMg2 CLADDING ON POST IRRADIATION WITH LOADING OF URANIUM 2.96 gU/cm3. Interaction of U3Si2-Al fuel element with AlMg2 cladding on post irradiation of 2.96 gU/cm3 loading of uranium (TMU) of U3Si2-Al fuel elements plate (PEB) has been analyzed. The purpose of this research is to study the changes of microstructure of nuclear fuel elements during iradiation in reactor core. Understanding on interaction of U3Si2-Al fuel meat with AlMg2 cladding onpre and post irradiation needed to study the influence of radiation on fuel elements plate. PEB U3Si2-Al with 2.96 gU/cm3 by size 10 × 10 mm were heated in DTA (Differential Thermal Analysis) furnace with temperature variation at 450, 550, 650, 900 and 1350oC to perform pre irradiation test.Post irradiation samples were cut by size 2 × 10 mm as many as three samples taken from bottom, middle, and top of PEB in hotcell.The metallography preparation for each pieces of pre and post irradiation samples of U3Si2-Al fuel elements platewith 2.96 gU/cm3 weredone through steps mounting, grinding, polishing, and etching.Scanning Electron Microscope (SEM-EDS) were used to observe the pre irradiation microstructure of fuel elements U3Si2-Al with AlMg2 cladding interaction, while the post irradiationmicrostructure were observed by optical microscope in hot cell. The result show the interaction of U3Si2 with Al matrix or AlMg2 cladding in pre irradiation PEB U3Si2-Aloccurred agglomeration formed new compouds of U(Al,Si)x and UAlx formation. Agglomeration formation on heated pre irradiation samples were bigger while heating temperature increased. The post irradiation sampels shoed the oxide layer were formed outside the AlMg2 cladding and the inner side of caldding that contact to the fuel meat formedlight-grey U(Al,Si)xlayer at 1-3 micron of thickness.
PERCOBAAN PEMBUATAN PELAT ELEMEN BAKAR U-7MO-XSI/AL DALAM UKURAN MINI Supardjo, Supardjo; Kadarjono, Agoeng; Isfandi, Isfandi; Susanto, Yatno Dwi Agus; Permana, Setia; Guswardani, Guswardani
Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 25, No 3 (2019): Oktober, 2019
Publisher : Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2019.25.3.5697

Abstract

PERCOBAAN PEMBUATAN PELAT ELEMEN BAKAR U-7Mo-xSi/Al DALAM UKURAN MINI. Penelitian pembuatan pelat elemen bakar mini U-7Mo-xSi/Al dalam rangka pengembangan bahan bakar dispersi densitas uranium tinggi. Tujuan penelitian adalah untuk mendapatkan parameter proses yang tepat sehingga diperoleh produk pelat elemen bakar mini U-7Mo-xSi/Al yang memenuhi spesifikasi. Alur proses dimulai dari pembuatan paduan U-7Mo-xSi (x= 1%, 2%, dan 3%) menggunakan uranium deplesi dan dilanjutkan pembuatan serbuk U-7Mo-xSi, inti elemen bakar U-7Mo-xSi/Al, dan pelat elemen bakar U-7Mo-xSi/Al. Untuk mengetahui kualitas maka selama proses berlangsung diikuti analisis/pengujian yang meliputi bahan baku, dan produk dari setiap akhir tahapan proses dengan jenis uji sesuai yang diterapkan pada proses pembuatan bahan bakar tipe pelat. Produk ingot paduan U-7Mo-xSi, serbuk U-7Mo-xSi, dan IEB U-7Mo-xSi/Al cukup baik dan memenuhi spesifikasi sehingga hal ini menunjukkan bahwa parameter proses yang diterapkan sudah sesuai, namun untuk pelat elemen bakar yang dihasilkan belum memenuhi persyaratan terutama ketebalan kelongsongnya masih terdapat beberapa titik pengukuran yang ketebalannya <0,25 mm. Untuk mendapatkan ketebalan kelongsong sebagamana yang dipersyaratakan tersebut perlu dilakukan pengulangan dengan mencoba parameter pengerolan yang lain atau mengganti material kelongsong yang memiliki kekerasan yang lebih tinggi. Kata kunci: Bahan bakar paduan U-7Mo-xSi, densitas uranium tinggi, reaktor riset.
UJI TAK MERUSAK PELAT ELEMEN BAKAR U3SI2/AL DENSITAS URANIUM 4,8 GU/CM3 MENGGUNAKAN RADIOGRAFI SINAR-X DIGITAL Artika, Refa; Sigit, Rohmad; Fauzi Rahmatullah, Helmi; Supardjo, Supardjo; Br. Ginting, Aslina
Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 26, No 1 (2020): Februari, 2020
Publisher : Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2020.26.1.5822

Abstract

UJI TAK MERUSAK PELAT ELEMEN BAKAR U3Si2/All DENSITAS URANIUM 4,8 gU/cm3 MENGGUNAKAN RADIOGRAFI SINAR-X DIGITAL. Telah dilakukan uji tak merusak PEB U3Si2/Al densitas uranium 4,8 gU/cm3 pasca iradiasi dengan burn up 20, 40,dan 60 %. Pengujian meliputi pengamatan secara visual, analisis citra radiograf dan pengukuran dimensi menggunakan radiografi sinar-X digital. Uji tak merusak bertujuan untuk mengetahui unjuk kerja, integritas dan kehandalan PEB selama diiradiasi di RSG-GAS. Kehandalan dan kesalamatan bahan bakar selama di reaktor diindikasikan dengan tidak adanya anomali pada hasil pengujian pasca iradiasi. Elemen bakar uji (EBU) terdiridari tiga PEB U3Si2/Al densitas 4,8 gU/cm3 pasca iradiasi ditransfer dari RSG-GAS ke hotcell 101 IRM melalui kanal hubung Instalasi Penyimpanan Sementara Bahan Bakar Bekas (IPSB3). Selanjutnya EBU ditransfer ke hot cell 103 untuk dilakukan pengujian tak merusak menggunakan radiografi sinar-X digital dengan tujuh kali penembakan sehingga diperoleh hasil citra radiografi dengan resolusi yang baik. Citra radiografi yang dihasilkan dievaluasi lebih lanjut untuk mendapatkan data cacat dan dimensi PEB U3Si2/Al densitas 4,8 gU/cm3pasca iradiasi antara lain lebar meat, lebar PEB, jarak meat-cladding, jarak batas meat-cladding sisi kanan kiri pada sisi jauh (SJ) dan sisi dekat (SD). Hasil analisis menggunakan radiografi sinar-X menunjukkan adanya bercak putih pada cladding bagian tengah PEB U3Si2/Al densitas 4,8 gU/cm3dengan burn up 20%. Penyebab keberadaan bercak putih tersebut harus dibuktikan dengan menggunakan metode uji merusak salah satunya yaitu analisis metalografi. Sementara itu, PEB U3Si2/Al densitas 4,8 gU/cm3 dengan burn up 40 dan 60 % tidak ditemukan adanya indikasi cacat permukaan dan cacat lainnya. Data hasil pengukuran dimensi menunjukkan tidak terdapat kerusakan dan perubahan dimensi signifikan yang menunjukkan bahwa integritas bahan bakar tetap terjaga setelah PEB U3Si2/Al densitas 4,8 gU/cm3 diiradiasi di teras RSG-GAS.Kata kunci: PEB, U3Si2/Al, 4,8 gU/cm3, uji tak merusak, radiografi sinar-X.
ANALISIS STRUKTUR DAN KOMPOSISI FASE PADUAN U-7%MO-X%ZR (X = 1, 2, 3% BERAT) HASIL PROSES PELEBURAN Supardjo, Supardjo; Boybul, Boybul; Kadarjono, Agoeng; ., Wisnu A.A
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 6, No 2 (2010): Juni 2010
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

ABSTRAKANALISIS STRUKTUR DAN KOMPOSISI FASE PADUAN  U-7%Mo-x%Zr (x = 1, 2, 3% berat) HASIL PROSES PELEBURAN. Telah dilakukan karakterisasi ingot paduan U-7%Mo-x%Zr hasil proses peleburan menggunakan tungku busur listrik dalam rangka pengembangan bahan bakar nuklir berbasis paduan uranium molibdenum. Proses peleburan dilakukan dengan arus listrik 150 A dalam media gas argon (Ar) dan setiap paduan dilebur dengan 5 kali pengulangan. Hasil uji ingot paduan yang diperoleh dari proses peleburan relatif bersesuaian dengan komposisi stoikiometri. Hasil refinement dari pola difraksi sinar-X menunjukkan bahwa struktur yang terbentuk pada ingot paduan U-7%Mo-x%Zr adalah larutan padat molibdenum dan zirkonium ke dalam struktur bcc uranium. Peningkatan kadar Zr dalam paduan U-7%Mo meningkatkan kristalisasi bahan, yang dapat diamati dengan adanya peningkatan intensitas puncak pada bidang (110), (200), (211) dan (220). Hal ini menunjukkan bahwa di dalam ingot paduan U-7%Mo-x%Zr terjadi perubahan volume unit sel dan kerapatan atomik. KATA KUNCI: metode proses peleburan, ingot paduan U-7%Mo-x%Zr, bahan bakar dispersi. ABSTRACT STRUCTURE ANALYSIS AND PHASE COMPOSITION OF U-7%Mo-x%Zr (x = 1, 2, 3 wt%) ALLOYS FROM MELTING PROCESS. The characterization of U-7%Mo-x%Zr alloys as result of melting process using an electric arc furnace has been conducted in order to develop nuclear fuel based on uranium molybdenum alloys. Melting process was conducted using an electric current of 150 A in argon (Ar) gas media and each alloy was melted for 5 times. The results of alloy testing obtained from the melting process matched the stoichiometry composition. Result of refinement from X-ray diffraction pattern indicated that the structures formed in U-7%Mo-x%Zr alloy was a solid solution of molybdenum and zirconium into bcc structure of uranium. The increase of Zr concentration in U-7%Mo alloy increased the crystallization of material, which can be observed through the increment of peak intensity in (110), (200), (211) and (220) planes. This indicates in U-7%Mo-x%Zr alloy ingot there was transformation of unit-cell volume and atomic density. FREE TERMS: melting process method, U-7%Mo-x%Zr alloys, dispersion fuel
PENGARUH UNSUR ZR TERHADAP PERUBAHAN SIFAT TERMAL BAHAN BAKAR DISPERSI U-7MO-XZR/AL Supardjo, Supardjo; Kadarjono, Agoeng; Boybul, Boybul; Ginting, Aslina Br.
Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 22, No 1 (2016): Februari 2016
Publisher : Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2016.22.1.2741

Abstract

ABSTRAKPENGARUH UNSUR Zr TERHADAP PERUBAHAN SIFAT TERMAL BAHAN BAKAR DISPERSI U-7Mo-xZr/Al. Data sifat termal bahan bakar nuklir diperlukan sebagai data masukan untuk memprediksi fenomena perubahan sifat material selama proses fabrikasi maupun iradiasi di dalam reaktor nuklir. Penelitian pengaruh unsur Zr di dalam bahan bakar dispersi U-7Mo-xZr/Al (x = 1%, 2% dan 3%) terhadap perubahan sifat termal pada berbagai temperatur telah dikakukan. Tujuan penambahan unsur Zr pada penelitian adalah untuk meningkatkan stabilitas panas bahan bakar U-Mo. Analisis termal meliputi penentuan temperatur lebur, entalpi dan perubahan fasa dilakukan menggunakan Differential Thermal Analysis (DTA) pada rentang temperatur antara 30 °C hingga 1400 °C, sedangkan kapasitas panas paduan U-7Mo-xZr dan bahan bakar dispersi U-7Mo-xZr/Al menggunakan Differential Scanning Calorimeter (DSC) pada temperatur ruangan hingga 450 °C. Data analis termal dengan DTA diketahui bahwa ketiga komposisi kadar Zr menunjukkan fenomena yang mendekati sama. Pada temperatur antara 565,60 °C - 584,98 °C terjadi perubahan fasa a + d menjadi a + g, dan pada 649,22 °C - 650,13 °C terjadi peleburan matriks Al yang diikuti oleh reaksi antara matriks Al dengan U-7Mo-xZr pada temperatur 670,38 °C - 673,38 °C membentuk U(Al,Mo)x-Zr. Sementara itu, perubahan fasa ?+ ? menjadi ? + g terjadi pada temperatur 762,08 °C - 776,33 °C dan difusi antara matriks Al dengan U-7Mo-xZr terjadi pada 853,55 °C - 875,20 °C. Setiap fenomena yang terjadi, entalpi yang ditimbulkan relatif stabil. Peleburan uranium terjadi pada 1052,42 °C - 1104,99 °C dan reaksi dekomposisi U(Al,Mo)x dan U(Al,Zr)x menjadi (UAl4, UAl3, UAl2), U-Mo, danUZr pada 1328,34 °C - 1332,06 °C. Keberadaan logam Zr di dalam paduan U-Mo meningkatkan kapasitas panas bahan bakar paduan U-7Mo-xZr/Al, semakin tinggi kadar Zr kapasitas panas meningkat yang disebabkan oleh interaksi antara atom Zr dengan matriks Al sehingga panas yang diserap oleh bahan bakar menjadi meningkatKata kunci: bahan bakar dispersi U-7Mo-xZr/Al, tranformasi fasa, entalpi, kapasitas panas. ABSTRACTEFFECT OF THE Zr ELEMENTS WITH THERMAL PROPERTIES CHANGES OF U-7Mo-xZr/Al DISPERSION FUEL. Thermal properties data of nuclear fuel is required as input data to predict material properties change phenomenon during the fabrication process and irradiated in a nuclear reactor. Study the influence of Zr element in the U-7Mo-xZr/Al (x = 1%, 2% and 3%) fuel dispersion to changes in the thermal properties at various temperatures have been stiffened. Thermal analysis includes determining the melting temperature, enthalpy, and phase changes made using Differential Thermal Analysis (DTA) in the temperature range between 30 °C up to 1400 °C, while the heat capacity of U-7Mo-xZr alloy and U-7Mo-xZr/Al dispersion fuel using Differential Scanning Calorimeter (DSC) at room temperature up to 450 °C. Thermal analyst data DTA shows that Zr levels of all three compositions showed a similar phenomenon. At temperatures between 565.60 °C ? 584.98 °C change becomes a + d to a + g phase and at 649.22 °C ? 650.13 °C happen smelting Al matrix Occur followed by a reaction between Al matrix with U-7Mo-xZr on 670.38 °C ? 673.38 °C form U (Al, Mo)x Zr. Furthermore a phase change ? + ? becomes ? + g Occurs at temperatures 762.08 °C ? 776.33 °C and diffusion between the matrix by U-7Mo-xZr/Al on 853.55 °C ? 875.20 °C. Every phenomenon that Occurs, entalphy posed a relative stable. Consolidation of uranium Occur in 1052.42 °C ? 1104.99 °C and decomposition reaction of U (Al, Mo)x and U (Al, Zr)x becomes (UAl4, UAl3, UAl2), U-Mo, and UZr on 1328,34 °C - 1332,06 °C , The existence of Zr in U-Mo alloy increases the heat capacity of the U-7Mo-xZr/Al, dispersion fuel and the higher heat capacity of Zr levels increased due to interactions between the atoms of Zr with Al matrix so that the heat absorbed by the fuel increase.Keywords: U-7Mo-xZr/Al dispersion fuel, phase transformation, entalpy, heat capacity.
PENGARUH SERBUK U-MO HASIL PROSES MEKANIK DAN HYDRIDE – DEHYDRIDE – GRINDING MILL TERHADAP KUALITAS PELAT ELEMEN BAKAR U-MO/AL Supardjo, Supardjo; Kadarjono, Agoeng; Boybul, Boybul
Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 21, No 2 (2015): Juni 2015
Publisher : Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2015.21.2.2260

Abstract

PENGARUH SERBUK U-Mo HASIL PROSES MEKANIK DAN HYDRIDE ? DEHYDRIDE ? GRINDING MILL TERHADAP KUALITAS PELAT ELEMEN BAKAR U-Mo/Al. Penelitian bahan bakar U-7Mo/Al tipe pelat dilakukan dalam rangka pengembangan bahan bakar U3Si2/Al untuk mendapatkan bahan bakar baru yang memiliki densitas uranium lebih tinggi, stabil selama digunakan sebagai bahan bakar di dalam reaktor dan mudah dilakukan proses olah ulangnya. Lingkup penelitian meliputi pembuatan: paduan U-7Mo dengan teknik peleburan, pembuatan serbuk U-7Mo dengan dikikir dan hydride - dehydride - grinding mill, IEB U-7Mo/Al dengan teknik kompaksi pada tekanan 20 bar, dan PEB U-7Mo/Al dengan teknik pengerolan panas pada temperatur 425oC. Paduan U-7Mo hasil proses peleburan cukup homogen, berat jenis 16,34 g/cm3 dan bersifat ulet, kemudian dibuat menjadi serbuk dengan cara dikikir dan hydride - dehydride - grinding mill. Serbuk U-7Mo hasil proses kikir berbentuk pipih, kontaminan Fe cukup tinggi, sedangkan serbuk hasil proses hydride - dehydride - grinding mill, cenderung equiaxial dengan kontaminan yang rendah. Kedua jenis serbuk U-7Mo tersebut digunakan sebagai bahan baku pembuatan IEB U-7Mo/Al dan PEB U-7Mo/Al dengan densitas uranium 7 gU/cm3 dan diperoleh produk dengan kualitas yang hampir sama. Hasil uji IEB U-7Mo/Al berukuran 25 x 15 x 3,15±0,05 mm, tidak terdapat cacat/retak, distribusi U-7Mo di dalam matriks cukup homogen dan tidak terdapat pengelompokan/aglomerasi U-7Mo yang berdimensi >1 mm. PEB U-7Mo/Al hasil pengerolan dengan tebal akhir 1,45 mm, memiliki ketebalan meat rerata 0,60 mm dan tebal kelongsong 0,4 mm dan terdapat 1 titik pengukuran kelongsong dengan ketebalan 0,15 mm. Dengan membandingkan penggunaan kedua jenis serbuk U-7Mo tersebut, IEB U-7Mo/Al dan PEB U-7Mo/Al yang dihasilkan memiliki kualitas hampir sama. Namun demikian penggunaan serbuk U- 7Mo hasil proses hydride - dehydride - grinding mill lebih baik karena proses pengerjaannya lebih cepat dan impuritas dalam serbuk dapat diperkecil.  INFLUENCE OF U-Mo POWDER BY MECHANICAL AND HYDRIDE - DEHYDRIDE - GRINDING MILL PROCESS RESULT OF U-Mo / Al FUEL PLATE QUALITY. Research of U-7Mo/Al fuel type plate is done in order to develop U3Si2/Al fuel to get a new fuel that has a higher uranium density, stable for use as fuel in the reactor and is easily done if the reprocessed. The scope of the research includes manufacture: U-7Mo alloy with smelting techniques, pulverizing U-7Mo to be filed and hydride?dehydride?grinding mill, U-7Mo/Al fuel core with the technique of compacting at a pressure of 20 bar, and U-7Mo/Al fuel plate with technique of hot rolling at a temperature of 425oC. The U-7Mo alloy results smelting process quite homogeneous, the density of 16.34 g/cm3 and is tenacious, then made powder by means of filed and hydride?dehydride?grinding mill. The U-7Mo powder shaped flat results miserly process, contaminants Fe is high enough, whereas powder process results hydride- dehydride-grinding mill, tend equiaxial with low contaminants. The second type of U-7Mo powder is used as a raw material for making U-7Mo/Al fuel core and U-7Mo/Al fuel plate with 7 gU/cm3 uranium density and obtained product with almost the same quality. The U-7Mo/Al fuel core test results measuring 25 x 15 x 3.15 ± 0.05 mm, there is no defect/crack, U-7Mo distribution in the matrix is quite homogeneous and there is no grouping/agglomeration U-7Mo dimension >1 mm. The U-7Mo/Al fuel plate outcome rolling with a final thickness of 1.45 mm, has a thickness of 0.60 mm and a mean meat cladding thickness of 0.4 mm, and there is one point of measurement of cladding with a thickness of 0.15 mm. By comparing the use of both types of U-7Mo powders the U-7Mo/Al fuel core and U-7Mo/Al fuel plate produced has almost the same quality. However, the use of U-7Mo powder results hydride? dehydride?grinding mill process is better because the workmanship is faster and impurities in the powders can be minimized.
PENGARUH FABRIKASI PELAT ELEMEN BAKAR U-7MO/AL DENGAN VARIASI DENSITAS URANIUM TERHADAP PEMBENTUKAN PORI DI DALAM MEAT DAN TEBAL KELONGSONG Supardjo, Supardjo; ., Boybul; Kadarjono, Agoeng
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 8, No 2 (2012): Juni 2012
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

ABSTRAK PENGARUH FABRIKASI PELAT ELEMEN BAKAR U-7Mo/Al DENGAN VARIASI DENSITAS URANIUM TERHADAP PEMBENTUKAN PORI DI DALAM MEAT DAN TEBAL KELONGSONG. Penelitian ini bertujuan untuk mencari parameter proses fabrikasi bahan bakar dispersi U-7Mo/Al tipe pelat yang tepat dalam rangka pengembangan bahan bakar menggunakan uranium pengayaan rendah (<20% 235U). Serbuk U-7Mo dibuat dengan teknik hydrid-dehydrid-milling dari ingot paduan U-7Mo, dan dibentuk menjadi inti elemen bakar/IEB.U-7Mo/Al densitas uranium 3,6; 6,0 dan 7,0 gU/cm3 dengan kompaksi pada tekanan 15 bar. IEB U-7Mo/Al bersama frame dan cover pelat AlMg2 (sebagai kelongsong) dibentuk menjadi pelat elemen bakar/PEB.U-7Mo/Al dengan teknik pengerolan panas dan dingin. Pengujian tebal kelongsong PEB U-7Mo/Al dilakukan secara metalografi dan diamati menggunakan mikroskop optik, sedangkan pengukuran volume pori di dalam meat PEB dilakukan dengan metode archimides. Hasil uji menunjukkan bahwa makin tinggi densitas uranium, kelongsong PEB U-7Mo/Al semakin tipis, sedangkan volume pori meningkat. Ketebalan kelongsong rerata PEB U-7Mo/Al densitas uranium 3,6; 6,0 dan 7,0 gU/cm3 adalah 0,470 mm; 0,434 mm dan 0,411 mm dengan tebal minimum 0,323 mm, 0,243 mm dan 0,152 mm. Bila dilihat dari ketebalan kelongsong rerata dari ketiga jenis PEB U-7Mo/Al tersebut masih diatas batas minimal tebal kelongsong yang disyaratkan yaitu >0,25 mm, namun untuk PEB U-7Mo/Al densitas 6,0 dan 7,0 gU/cm3 terdapat tebal kelongsong minimum 0,243 mm dan 0,152 mm sehingga tidak memenuhi persyaratan. Volume pori di dalam PEB U-7Mo/Al dengan densitas uranium 3,6; 6,0 dan 7,0 gU/cm3 adalah 16,87%, 17,59% dan 18,63%. Kata kunci: Pelat elemen bakar U-7Mo/Al, tebal kelongsong, volume pori. ABSTRACT EFFECT OF U-7Mo/Al FUEL PLATE FABRICATION WITH VARIATION OF URANIUM DENSITY TO THE PORE FORMING IN MEAT AND CLADDING THICKNESS. This study is aimed to explore the U-7Mo/Al dispersion fuel plates type fabrication process parameters appropriate for the development of fuel using low-enriched uranium (<20% 235U). The U-7Mo powder was prepared by hydriding-dehydriding-milling technique of the U-7Mo alloy, and formed the U-7Mo/Al fuel core element with uranium density of 3.6; 6.0 and 7.0 gU/cm3 by compacting at 15 bar pressure. The U-7Mo/Al fuel core element with frame and cover of AlMg2 plate (as cladding) was formed into a U-7Mo/Al fuel plate element with hot and cold rolling techniques. Cladding thickness testing of the U-7Mo/Al fuel plate was conducted using metallographic and observed using an optical microscope, while the pore volume measurements in the meat of fuel plate is done by the archimides method. The test results showed that the higher density of uranium, U-7Mo/Al fuel plate cladding gets thinner, while the pore volume increases. The average of cladding thickness of U-7Mo/Al fuel plate with the density of uranium 3.6; 6.0 and 7.0 gU/cm3 is 0.470 mm; 0.434 mm and 0.411 mm with a minimum thickness of 0.323 mm, 0.243 mm and 0.152 mm. When viewed from the average thickness of the cladding of the three types of U-7Mo/Al fuel plate is still above the minimum required cladding thickness i.e. >0.25 mm, but for the U-7Mo/Al fuel plate with uranium density of 6.0 and 7.0 gU/cm3 there is a minimum cladding thickness 0.243 mm and 0.152 mm so it does not meet the requirements. The pore volume in the U-7Mo/Al fuel plate with uranium density of 3.6; 6.0 and 7.0 gU/cm3 is 16.87 %, 17.59% and 18.63%. Keywords: U-7Mo/Al fuel plate, cladding thickness, pore volume.
NILAI–NILAI AJARAN MORAL YANG TERKANDUNG DALAM TEKS SERAT DONGENG CEKRUK TRUNA (SUATU TINJAUAN FILOLOGIS) Salamah, Rohmatullaili; Widodo, Sisyono Eko; Supardjo, Supardjo
Jurnal Penelitian Humaniora Vol 13, No 2: Agustus, 2012
Publisher : Universitas Muhammadiyah Surakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

This study aims to determine the values of the moral teachings contained in Serat Dongeng Cekruk Truna tales. Data Source was catalogs containing information about the existence of Serat Dongeng Cekruk Truna manuscript. Data were collected by photography and transliteration. Data analysis technique used is techniques of philology referring to the working of philology . Serat Dongeng Cekruk Truna was plural manuscript. Text Edited method was through four stages: ( 1 ) a description of the manuscript ( 2 ) comparison of the manuscript ( 3 ) determination of the basic text ( 4 ) edits the text and apparatus criticism. The descriptive technique was used to describe the issues contained in the fibers tales Cekruk Truna with in-depth analysis. The results of this research can be concluded that the manuscript text Fiber A Tale Cekruk Truna number 221, a collection of Surakarta Literature Foundation, was the most representative and accountable among othres. Serat Dongeng Cekruk Truna tales contain moral teachings expressed symbolically. The moral teachings include: Experience is the best teacher, believing the unity of God and receive His nature, donation in God’ name and hard, and balancing science study. The teachings can be utilized for youth to advance human resource , especially to education .
PENGARUH TEMPERATUR DAN IRADIASI TERHADAP INTERDIFUSI PARTIKEL BAHAN BAKAR JENIS U−7MO/AL Ajiriyanto, Maman Kartaman; Ginting, Aslina Br.; Supardjo, Supardjo; Boybul, Boybul
Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 22, No 1 (2016): Februari 2016
Publisher : Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2016.22.1.2740

Abstract

ABSTRAKPENGARUH TEMPERATUR DAN IRADIASI TERHADAP INTERDIFUSI PARTIKEL BAHAN BAKAR JENIS U?7Mo/Al. Paduan U?7Mo/Al memiliki potensi besar sebagai bahan bakar reaktor riset, tetapi bahan bakar ini memiliki beberapa kekurangan antara lain dapat membentuk interaction layer pada antarmuka pada saat proses fabrikasi maupun iradiasi di reaktor melalui mekaniame difusi. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya interaction layer yang disebabkan oleh interdifusi atau diffusion couple paduan U?7Mo dengan pelat AlMg2 yang dipanaskan pada temperatur 500 °C dan 550 °C selama 24 jam dalam tungku arc furnace dan tungku DTA pada temperatur 30 °C hingga 1400 °C. Hasil pengamatan mikrostruktur menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM) pada sampel diffusion couple hasil pemanasan pada temperatur 500 °C belum terlihat adanya interaction layeratau pembentukan fasa baru antara partikel U?Mo dan matriks Al. Sementara itu, pemanasan pada temperatur 550 °C telah terjadi interdifusi paduan U?7Mo dengan pelat AlMg2 menghasilkan senyawa (U,Mo)Alx pada antarmuka atau interface. Hal ini didukung oleh hasil analisis DTA menunjukkan bahwa paduan U?7Mo/Al pada 500 °C mempunyai kompatibilitas panas yang baik, tetapi diatas temperatur 550 °C telah terjadi perubahan fasa a + d menjadi a + g. Pemanasan hingga 679,14 °C terjadi fasa metastabil U(Al,Mo)x dan selanjutnya mengalami proses interdifusi dengan leburan uranium membentuk interaction layer berupa aglomerat senyawa UAlx (UAl4, UAl3 danUAl2). Aglomerat yang terbentuk dari proses pemanasan secara diffusion couple maupun dalam tungku DTA dibandingkan dengan aglomerat yang terbentuk akibat proses iradiasi. Bahan bakar paduan U?7Mo/Al yang diradiasi dengan burn up 58% mengalami interdifusi antara U?7Mo dengan matriks Al menghasilkan fasa metastabil U(Al,Mo)x yang berubah menjadi layer (U,Mo)Al7, presipitat UMo2Al20, (UMo)Al3?Al dan membentuk boundary atau aglomerat UAlx (UAl4, UAl3 danUAl2). Data ini didukung oleh analisis kekerasan mikro menggunakan Hardness Vickers dilakukan terhadap kelongsong AlMg dan paduan U?7Mo (sebelum dan sesudah pemanasan) serta sampel diffusion couple U?7Mo/Al dengan pelat AlMg2 hasil pemanasan pada temperatur 550 °C. Hasil analisis kerasan mikro yang diperoleh berturut?turut adalah 64,62 dan 340,45 HV (sebelum pemanasan) dan 52,34;303,16 dan 497,34 HV (setelah pemanasan). Dari ketiga sampel uji diperoleh kekerasan paling besar pada zona antarmuka sampel diffusion couple U?7Mo/Al dengan pelat AlMg2, bila dibandingkan dengan kelongsong AlMg2 dan juga paduan U?7Mo. Perbedaan kekerasan ini menunjukkan bahwa pada pengujian interdifusi menggunakan metode diffusion couple menghasilkan senyawa baru (U,Mo)Alx pada zona antarmuka yang memiliki karakter berbeda. Terbentuknya interaction layer tidak diharapkan dalam bahan bakar dispersi U?Mo/Al karena layer senyawa (U,Mo)Alx memiliki kekerasan mikro dan densitas lebih rendah dari pada densitas rata?rata paduan bahan bakar U?7Mo/Al.Kata kunci: U?7Mo/Al, diffusion couple, interaction layer, mikrostruktur, DTA dan kekerasan mikro. ABSTRACTTEMPERATURE AND IRRADIATION EFFECTS TO INTERDIFUSSION OF FUEL MATERIAL U?7Mo/Al TYPE. U?7Mo/Al alloy had great potential as research reactor fuel, but it had several disadvantages, such as, it can formed a interaction layer at the interface during the process of fabrication and irradiation in a reactor. The research objective was determine the interaction layer that was caused by interdiffusion or diffusion couple of U?7Mo with AlMg2 alloy which was annealed at 500 °C and 550 °C for 24 hours. The observation of microstructure used a Scanning Electron Microscope (SEM) on diffusion couple sample which was heated at temperature of 500 °C had not seen the layer interaction or the formation of a new phase between particles of U?Mo and Al matrix, but heating treatment at 550 °C indicated that U?7Mo alloy had been interdiffusion with AlMg2 plate produced (U,Mo) Alx compound on the interfaces. It was evidenced by interdiffusion reaction analysis used DTA that showed that U?7Mo / Al alloy at 500 °C had good heat compactibility, but at temperatures upper than 550 °C it had been phase changed from a + d to a + g phase. The heating in DTA furnace up to 679.14 °C produced U(Al,Mo)x meta stable phase and then interdiffusion process with uranium molten formed layer interaction that formed UAlx compound agglomerates (UAl4, UAl3 and UAl2). Agglomerates was formed from the heating process which was similar to agglomerates that caused by irradiation. U?7Mo / Al Fuel alloy that had 58% burn up had been interdiffusion between U?7Mo with Al matrix produced U(Al,Mo)x metastable phase that turned into (U, Mo) Al7 layer, UMo2Al20 precipitates, (UMo)Al3?Al and formed a boundary or UAlx (UAl4, UAl3 and UAl2) agglomerates.The results of microstructure analysis used SEM and interdiffusion reactions used DTA was supported by the analysis of micro hardness used Vickers Hardness. The results of hardness analysis that was done to AlMg cladding and U?7Mo alloy (before and after heating) and diffusion couple of U?7Mo / Al samples with AlMg2 plate after heating at 550 °C were respectively 64.62 and 340.45 HV (before heating) and 52.34; 303.16 and 497.34 HV (after heating). Diffusion couple U?7Mo/Al with AlMg2 plate samples had the highest hardness value. This hardness difference showed that the interdiffusion test used diffusion couple produced a new compound (U, Mo) Alx in interface zone that had different character, but the formation of interaction layer is not expected in the fuel U?Mo / Al dispersion because micro hardness and density of (U, Mo) Alx compound?s layer was lower than the average density of U?7Mo/ Al alloy.Keywords: U?7Mo/Al, diffusion couple, interaction layer, microstructure, DTA and micro hardness.
Kualitas Bata Beton Dari Bahan Pasir Kalijali Dengan Campuran Semen Pada Berbagai Variasi Campuran Lebih Dari 28 Hari Ukiman, Ukiman; Utomo, Setio; Supardjo, Supardjo; Nurhadi, Imam; Rahardjo, Pentardi
Bangun Rekaprima: Majalah Ilmiah Pengembangan Rekayasa, Sosial dan Humaniora Vol 3, No 1, April (2017): Bangun Rekaprima
Publisher : Politeknik Negeri Semarang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.32497/bangunrekaprima.v3i1, April.761

Abstract

Bahan bangunan yang berupa pasir dapat diperoleh dari penambangan seperti pasir gunung, pasir dari letusan gunung berapi, dan juga pasir dari aliran sungai yang mengendap di tempat tertentu. Salah satu bahan pasir tersebut dapat diperoleh dari aliran air kali Jaliyang berada di kabupaten Purworejo, tepatnya yang melintas di Kutoarjo dan bermuara di pantai Selatan (Samudra Indonesia). Bahan pasir tersebut telah lama digunakan oleh masyarakat sekitar aliran sungai, untuk membangun rumah, bahkan di area sekarang bahan pasir digunakan sebagai bahan pembuat bata beton (batako), sebagai pengganti batu bata merah untuk dinding rumah. Banyak kerajinan bata beton tetapi mutu (kualitas) tidak diketahui, dan melalui produk UD. Jaya Abadi Kutoarjo, dilakukan berbagai variasi campuran bata beton dengan bahan pasir kali jali, diperoleh nilai kuat tekan campuran (1pc:5ps) = 107,64 kg/cm², campuran (1pc:7ps) = 85,90kg/cm², campuran (1pc:9ps) = 71,51 kg/cm² dan campuran (1pc:11ps) = 63,82 kg/ cm². Dari hasil kuat tekan tersebut, maka diperoleh hubungan antara perbandingan campuran dengan kuat tekan dengan persamaan : y = - 0,10501 x +579,1 dengan R² = 0,955, dengan y = nilai kuat tekan, x = jenis campuran.Kata kunci: Pasir Kali Jali, Semen, Kuat Teka